日前，揚子石化通過技術攻關，成功實現了150萬噸/年重整裝置氫氣增壓機組的全自動控制，再也不需要崗位人員專人定點24小時跟蹤監(jiān)控，實現了“無人駕駛”。截至7月中旬，該機組實現自動化控制、安全穩(wěn)定運行超過半年時間，每年可降低蒸汽消耗超過500萬元。

　　氫氣增壓機組是芳烴重整裝置的關鍵大機組，它的作用是將裝置生產的氫氣增壓后送出界區(qū)。該機組是采用蒸汽透平驅動的、設有高壓缸和低壓缸兩段壓縮的大型離心式壓縮機，是石油化工裝置中比較復雜的關鍵設備。

　　揚子石化重整氫氣增壓機組控制系統(tǒng)是由國內某大型壓縮機廠家進行集成和編程組態(tài)。自2013年裝置開車以來，該機組運行狀況一直不太理想。重整反應產物分離器壓力無法與汽輪機轉速實現串級控制，兩段防喘振均不能投自動控制，長期以來處于半自動控制狀態(tài)；并且，兩段防喘振閥門長期不能全關閉，均需要保持一定的開度，造成了蒸汽能耗的浪費；增壓機組運行不穩(wěn)定，需要崗位人員專人定點24小時跟蹤頻繁操作，機組控制操作強度大，給裝置的安穩(wěn)生產帶來了難題。

　　重整增壓機組運行控制難題一直是石化行業(yè)的通病，在兄弟企業(yè)中常有發(fā)生，很多企業(yè)通常采用“推倒重來”的方式，將增壓機組防喘振系統(tǒng)的軟硬件全部換掉，投資數百萬；并且，現場動作較大，施工周期較長，風險較高。

　　經過充分的調研和反復論證，揚子石化決定開展技術攻關，立足現有的控制系統(tǒng)硬件和軟件，大膽實施防喘振控制系統(tǒng)的優(yōu)化改造。為此，去年6月份開始，由揚子石化機動部牽頭，組織芳烴廠、電儀分公司等單位，成立聯合攻關小組，開展技術攻關。機動部帶領攻關小組與國內機組控制系統(tǒng)著名廠商專家團隊聯手，根據增壓機組運行兩年多來收集的運行參數，進行大數據分析，確定了有針對性的優(yōu)化方案：主要包括入口壓力控制優(yōu)化；引入反應產物分離器壓力超馳控制；增設壓縮機負荷限幅控制功能；修改喘振線和防喘振線；增設機組性能控制；增加防喘振閥線性化處理功能等。去年11月份利用重整裝置停車的機會，攻關小組完成了優(yōu)化程序的下載和安裝調試。

　　去年底，揚子石化重整裝置氫氣增壓機組防喘振控制系統(tǒng)優(yōu)化改造項目順利完工，投入運行，機組成功實現了全自動控制和安全穩(wěn)定運行，全面滿足了工藝包對機組的控制要求。并且，相對于“推倒重來”，揚子石化全部改造費用僅為兄弟企業(yè)的1/10。今年6月份，在中國儀器儀表學會主辦的“互聯網+壓縮機”安全控制專題會議上，揚子石化重整氫氣增壓機組防喘振控制系統(tǒng)改造的成功經驗得到了行業(yè)肯定，目前，開始在全行業(yè)推廣學習。

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